Датой рождения компании Schmitz Cargobull считается 1892 год, именно в тот год в Альтенберге открылась кузница. Постройка современного завода была завершена в 1981 году, а реконструкция и усовершенствование производства процесс постоянный. Сейчас завод работает в две смены и на сборку одного полуприцепа уходит 18 часов. Обычно в неделю предприятие выпускает 490 полуприцепов.

У холодного проката ряд преимуществ перед сваркой. Исключаются напряжения в металле, вызываемые высокими температурами. Отпадает необходимость рихтовки. Время выпуска изделия сокращается на 60%. Цельный лонжерон долговечнее, он повышает общее качество и точность сборки. На прокат одного продольного лонжерона уходит около 2,5 мин, на пару – 5 мин. За восьмичасовую рабочую смену на выходе может быть изготовлено до 90 ед.

«Холодные» лонжероны изготавливают роботы из цельного листа стали толщиной от 3-х до 7 мм. Он подается на 14 вращающихся роликов свободного хода пресса сверхвысокого давления. Лонжероны холодной катки будут отправлять на заводы Schmitz Cargobull в Испанию, Литву и Россию. Точно такое производство заработает на китайском заводе в Ухане. Линия создавалась 2,5 года, в ее разработку было инвестировано около 30 млн. евро.

Можно сказать что сборочный процесс разбит на три основные этапа: сборка осей, сборка рамы, и наконец завершающий — сборка всех составляющих в единое целое. Особая гордость заводчан – цех по производству осей. Их изготавливают под давлением 70 т, цапфы соединяют  с помощью сварки трением: нагрев проходит до температуры 1200 ºС!

Весной компания отметила выпуск 500-тысячной оси, что неудивительно при объеме выпуска около 48 тыс. осей в год. Кстати, в Альтенберге клиенты заказывают 90% осей Schmitz, и только 10% SAF, BPW и других брендов. Амортизаторы идут фирмы AL-KO, резина – по выбору клиента: Continental, Michelin, Bridgestone и т.д.

На потоке – только дисковые тормоза диаметром 430 мм. Schmitz Cargobull одними из первых стали применять на своих прицепах дисковые тормоза. При появлении их на рынке многие отнеслись к инновационному решению скептически, признаюсь, что в их число входил и я.

Стандартное время такта на сборочной линии составляет 10,5 мин. в первую смену и 11,3 мин. во вторую. В жару время такта увеличивается – чтобы сотрудникам было легче работать без перерасхода сил и быстрой утомляемости. Всего на заводе занято около тысячи человек, по 300 в смену.

Остальные – инженеры и обслуживающий персонал. Менеджеров – разумный минимум, а не по принципу «на одного с сошкой семеро с ложкой». Есть выстроенная система мотивации сотрудников. Те, кто придумал нечто актуальное для бережливого производства, получают премию в процентах от экономической выгоды. Объем премий по всему концерну уже превысил 2 млн. евро.

Заботятся здесь и о молодой смене – для этого есть цех по обучению новых сотрудников. Обучение длится 3 года. За это время специалист еженедельно проходит три дня практики на заводе и два дня изучает теорию в школе. Потом 2 года идет непосредственное обучение на предприятии. Изучаемых специальностей четыре: механики, электрики, мехатроники и промышленные дизайнеры.

Производственная система выстроена по принципу бережливого производства Toyota. С целью оптимального использования площадей производство расположено в несколько ярусов. Поставка комплектующих осуществляется just in Time – точно вовремя. Выглядит это так: к каждому собираемому прицепу в нужное время подъезжает тележка с необходимыми деталями.

На заводе предусмотрены ворота качества – по три на каждой линии. Там осуществляется тщательная проверка пневматики, электрики и других компонентов. Все рабочие в курсе происходящего: всюду информационные табло и стенды, как бумажные, так и электронные.

Первая свадьба — стыковка готового шасси и рамы. Процесс требующий наибольшего внимания от рабочих на конвейере.

Сейчас, например, ежемесячно в ЕС приобретают 8 тыс. седельных полуприцепов, из которых половина или 4 тыс. ед. приходится на Schmitz Cargobull. Эти данные подтверждают Институт экономических исследований IFO и Ассоциация производителей Германии VDA. Достаточно взглянуть на отчетный 2013/2014 год, чтобы понять: Schmitz Cargobull действительно переживает подъем.

Происходит крепление настила пола. Каждый прицеп собирают под конкретного заказчика и если например прицеп собирают для перевозки металла в рулонах, то соответственно будет иная комплектация.

Все швы затирают влагостойким герметиком.

Еще одно решение заслуживающее внимания: тут же, на конвейере происходит контроль тормозной системы прицепа. Каждая ось проверяется по отдельности и исключительно под нагрузкой.

В конце конвейерной ленты происходит сборка передней стенки, ворот и каркаса прицепа.

Заключительный этап — вторая свадьба, соединение «шторы» и шасси прицепа в единое целое.

Из ворот завода прицепы выкатывают на площадку готовой продукции, где их забирают клиенты. Большинство прицепов с нанесенным логотипом транспортных компаний.

Но это еще не всё, в Альтенберге есть собственный испытательный центр, открытый в 2008 году перед выставкой коммерческого транспорта IAA в Ганновере. Здесь в интенсивном режиме гоняют прицепную технику, проверяя ее на прочность, стабильность, безопасность и удобство для водителя. За 5-7 недель на симуляторе разных типов реальных дорог (есть даже калька с шоссе от Москвы до Урала) добиваются эквивалента преодоления 1,2 млн. км.

Если верить директору центра Михаэлю Вильдхагену, такого стенда нет у других производителей прицепного состава. В его основе – гидрооборудование мощностью 1000 Вт, 8000 л гидравлического масла. Каждую минуту по контурам перетекает 2400 л масла. Ускорение, действующее на прицеп, доводит перегрузку до 40G. Это можно сравнить со столкновением мчащегося автомобиля о бетонную стену. В реальности таких тяжелых условий эксплуатации нет. Кстати, здесь тестируют и технику других брендов.

Этой осенью Schmitz Cargobull выводит на рынок шторный полуприцеп нового поколения S.CS GENIOS с более совершенной конструкцией кузова и инновационным шасси на холоднокатанных лонжеронах. У него множество вариантов крепления навесного оборудования, вплоть до регулировки межколесного и межосевого расстояния. Новинка характеризуется повышением равномерно распределенной нагрузочной способности, что обеспечивает большую гибкость при перевозке негабаритных грузов. Этому способствуют дополнительные ребра жесткости на болтах-заклепках в передней изогнутой части лонжерона. При одинаковом весе со сварными лонжеронами S.CS GENIOS прочнее и долговечнее, уже скоро встречайте его на дорогах нашей страны!