Это первая экскурсия для читателей нашего сайта на завод компании MAN, поэтому я постараюсь детально познакомить вас с производством и показать все этапы сборки от А до Я.
Поводов посетить завод было несколько. Во-первых, столетний юбилей отмечаемый компанией MAN в этом году. И второй, не менее значимый повод — первая тысяча собранных в Санкт-Петербурге грузовиков со львом на радиаторной решетке. История завода в Шушарах началась в 2011 году с подписания Меморандума о взаимопонимании между MAN и администрацией города Санкт-Петербург. Осенью 2012 года, завод заработал в тестовом режиме, а уже в 2013 году за ворота выкатился первый грузовик MAN отечественной сборки.

Сам завод — это один огромный цех совмещающий в себе складские, производственные и офисные помещения общей площадью — 33,5 тыс. кв. м. Из них под производство отведено 20 тыс. кв. м. Изначально здание строилось под логистический центр для автомобильного кластера Санкт-Петербурга. После соглашения о создании локального производства в России, компания «МАН Трак энд Бас Продакшн РУС» полностью модернизировало его под собственные нужды.

При максимальной загрузке завод способен выпускать 6 тыс. грузовиков в год. На сегодняшний момент на предприятии работает 76 человек, из них 40 рабочих, занятых непосредственно на конвейере. Сборка происходит в одну смену, пять дней в неделю. Текущий производственный план — 4 грузовика в смену. Во время экскурсии на стапеле шла сборка рамы с порядковым номером 1046, что полностью соответствует заявленным цифрам. Основная модель производимая на заводе — МАТ TGS всех видов и комплектаций. Потенциально есть возможность собирать и другие модели, но рынок все же вносит свои коррективы.

Пожалуй самый неприятный момент для меня, был полный запрет фотосъемки внутри помещений. Не могу предположить с чем он связан, но с горечью отмечу, что весь производственный процесс из моего репортажа — это фирменная съемка. Правда могу заверить, что все, что вы видите на фото так и было на самом деле в день моего посещения. С единственной разницей, что по конвейеру двигались тягачи с другим номером на вин-коде. Одним словом, неприятный осадочек остался.

Завод не работает на склад. Все производственные планы и комплектации автомобилей поступают из Москвы, из головного офиса «МАН Трак энд Бас Продакшн РУС». Москва также занимается сбытом и экспортом готовой продукции. Логистика завода заслуживает особого внимания. Комплекты поставляют лотами по 15 единиц одной модели. Основной поставщик деталей — завод Зальцгиттер, Германия. Двигатели поставляют из Нюрнберга, оси из Мюнхена, рамы из Франкфурта, а кабины приходят из австрийского города Штайр. Система такова, что все детали конкретно привязаны к определенному грузовику. Крепеж также поставляется лотами на 15 грузовиков. Самая крупная на сегодняшний момент локализация — это коробки передач производства ООО «ZF КАМА» из Набережных Челнов. Локализованы поставки заправочных жидкостей, краски, а также огнетушителей и аптечек.

Линия сборки состоит из двух больших ветвей. На первой происходит сборка рамы, установка на нее мостов и осей. На второй ведется окончательная сборка электрических и пневматических магистралей, установка двигателя, кабины, заправка автомобиля техническими жидкостями. Назвать заводскую линию полноценным конвейером нельзя, поскольку движение автомобилей происходит не на автоматической линии, а на подкатных тележках с помощью мускульной силы. Впрочем, подобная схема оправдана относительно невысокими объемами производства, и позволяет больше внимания уделять качеству.

Сама технология сборки в Санкт-Петербурге идентична головному заводу в Мюнхене. На первой линии расположены пять станций. Сначала распаковывают и собирают в единое целое раму. Происходит скрутка и заклепка лонжеронов, поперечин и различных кронштейнов. Здесь же создается сопроводительный лист автомобиля. Это протокол сборки, в котором указывается модель и опции грузовика, а также ставятся отметки качества после прохождения каждого поста сборки.

Через электронную систему, внутренний заводской номер рамы привязывается к конкретному вин-номеру будущего автомобиля. На каждом этапе сборки установлена электронная система контроля расходных материалов. Основная масса соединений закручивается пневматическими гайковертами. Впоследствии соединения протягиваются динамометрическими ключами высокой точности.

Для удобства установки мостов, рессор и кронштейнов рама собирается в перевернутом виде. Отдельно на стапеле подсобираются мосты. Затем с помощью точного крана, который позволяет вращать мост в трех плоскостях происходит стыковка. Здесь же происходит установка карданных валов, переднего моста и прочего «тяжелого железа».

На последней станции первой линии, готовая к окраске рама переворачивается и ставится на телеги для транспортировки в окрасочную камеру. Здесь же происходит тотальный контроль соединений, которые влияют на безопасность автомобиля. И еще раз проверяются моменты затяжки с помощью динамометрических ключей. Контрольные данные и момент затяжки регистрируют в протоколе сборки. По окончанию сборки документ будет отправлен на хранение в заводской архив, где будет хранится 15 лет.

Следующий этап сборки — станция окраски. Поверхности рамы зачищаются, а те детали, которые не требуют окраски маскируются. Как правило это резиновые изделия, воздушные подушки и пневматические клапана. Окраска производится трехкомпонентной краской на водной основе, что является редкостью для автомобильной промышленности.

Окрасочная камера является самым дорогим оборудованием на заводе. Собственно она и определяет его производственную мощность. Один цикл окраски ограничен тактом в 27 минут, что составляет 15 грузовиков в смену и 3 тыс. автомобилей в год, при работе в одну смену. Цвет рамы, единственный — черный, в отличии от Германии, где раму красят в восемь разных оттенков. В самой станции окраски, рама проходит шесть этапов, включающих в себя: подготовку, окраску, предварительную и окончательную сушку, охлаждение и демаскировку.

Далее рама поступает на вторую линию сборки. Тут происходит сборка электрики и окончательная сборка грузовика. Первым делом укладываются магистрали пневматических и электрических кос. Также здесь устанавливается аккумуляторный ящик и глушитель.

Затем происходит свадьба — стыковка рамы и двигателя. Мотор выполняет экологические нормы Евро 5 и поступает на завод уже с заправленными жидкостями. На станции подсборки его предварительно стыкуют с КПП. Тут же устанавливают воздушный фильтр и радиатор.

Перед установкой на раму, кабина также проходит досборку на отдельном стапеле. Комплектуется крыльями, аэрообвесом, ступенями. Происходит установка тахографов, бачков под стеклоомывающую жидкость и другой мелочевки.

Затем с помощью крана происходит стыковка и последующее соединение электрических цепей и воздушных магистралей.

На заключительном этапе сборки грузовику крепят колеса. Устанавливают аккумуляторные батареи и седло, если это седельный тягач, крепится запасное колесо. В таком виде он поступает на линию тестов.

На линии тестов происходит заправка дизельным топливом, мочевиной, антифризом, стеклоомывающей жидкостью. Затем происходит тестирование пневматической системы на предмет утечки воздуха вплоть до последней гайки на каждом воздушном кране. Здесь же происходит программирование автомобиля.

Оператор через интернет соединяется с центральным сервером в Германии и загружает все бортовые системы. По завершении загрузки компьютера, автомобиль заправляют фреоном и опускают на колеса. Происходит первый запуск двигателя и машина уже своим ходом через искусственные неровности едет на тормозной стенд. Там происходит тестирование и первичная калибровка тахографа.

Тут же, на заводе, происходит установка самосвальных кузовов и гидравлического оборудования на спецтехнику. Возможна установка арктических пакетов.

После регулировки сход-развала автомобиль едет на финальные ворота качества — «грин лайн», где досконально проверяется электрика, все режимы работы автомобиля, калибруются фары.

После чего, пройдя через контрольные весы, грузовик отправляется на 20-ти километровый тест. По завершению пробега, грузовик занимает место на складе/стоянке готовой продукции. И это место станет финальной точкой нашей экскурсии и производственного цикла.

Текст: Валерий Писанов
Фото: автора и «МАН Трак энд Бас Продакшн РУС»